प्रक्रिया कार्यक्षमतेची समस्या सोडवण्याचे दोन सकारात्मक परिणाम होतात.
सर्वप्रथम, प्रक्रियेमध्ये कॉइल-फेड प्रोसेसिंगचा समावेश केल्याने – जसे आपण पाहिले आहे – उत्पादनाच्या तेवढ्याच प्रमाणासाठी कच्च्या मालाची बचत होते, जी वीस टक्क्यांपेक्षाही जास्त असू शकते आणि याचा अर्थ कंपनीला सकारात्मक नफा आणि त्वरित उपलब्ध होणारा रोख प्रवाह मिळतो.
हे क्षेत्र आणि वापरानुसार बदलू शकते: कोणत्याही परिस्थितीत, ही अशी सामग्री आहे जी उद्योजक आणि कंपनीला पुन्हा खरेदी करावी लागत नाही आणि तिच्या कचऱ्याचे व्यवस्थापन किंवा विल्हेवाट लावण्याची देखील गरज नसते.
ही संपूर्ण प्रक्रिया अधिक फायदेशीर आहे आणि त्याचा सकारात्मक परिणाम उत्पन्न विवरणपत्रावर लगेच दिसून येतो.
शिवाय, कमी कच्चा माल खरेदी केल्याने कंपनी आपोआपच प्रक्रिया अधिक शाश्वत बनवते, कारण नंतरच्या टप्प्यात त्या कच्च्या मालाचे उत्पादन करण्याची गरज भासत नाही!
प्रत्येक उत्पादन चक्राच्या खर्चामध्ये ऊर्जा कार्यक्षमता हा आणखी एक महत्त्वाचा घटक आहे.
आधुनिक उत्पादन प्रणालीमध्ये, रोल फॉर्मिंग मशीनचा वापर तुलनेने कमी असतो. कॉम्बी सिस्टीममुळे, एका मोठ्या विशेष मोटरऐवजी, इन्व्हर्टरद्वारे चालवल्या जाणाऱ्या अनेक लहान मोटर्स लाइन्सवर बसवता येतात.
वापरलेली ऊर्जा ही नेमकी आकार देण्याच्या प्रक्रियेसाठी आवश्यक असलेली असते, आणि त्यासोबतच पारेषण भागांमधील घर्षणाचाही समावेश असतो.
पूर्वी, वेगवान फ्लाय कटिंग मशीनमधील एक मोठी समस्या म्हणजे ब्रेकिंग रेझिस्टर्सद्वारे वाया जाणारी ऊर्जा होती. खरे तर, कटिंग युनिट सतत वेग वाढवत आणि कमी करत असे, ज्यामुळे मोठ्या प्रमाणात ऊर्जेचा खर्च होत असे.
आजकाल, आधुनिक सर्किट्समुळे, आपण ब्रेकिंग दरम्यान ऊर्जा साठवू शकतो आणि तिचा वापर रोल फॉर्मिंग प्रक्रियेत व त्यानंतरच्या प्रवेग चक्रात करू शकतो, तसेच त्यातील बरीचशी ऊर्जा पुनर्प्राप्त करून ती सिस्टीम आणि इतर प्रक्रियांसाठी उपलब्ध करून देऊ शकतो.
शिवाय, जवळपास सर्व विद्युत हालचाली डिजिटल इन्व्हर्टरद्वारे नियंत्रित केल्या जातात: पारंपरिक उपायांच्या तुलनेत, ऊर्जा पुनर्प्राप्ती ४७ टक्क्यांपर्यंत असू शकते!
यंत्राच्या ऊर्जा संतुलनासंदर्भातील आणखी एक समस्या म्हणजे हायड्रॉलिक ॲक्ट्युएटरची उपस्थिती.
यंत्रांमध्ये हायड्रॉलिक्स अजूनही एक अत्यंत महत्त्वाची भूमिका बजावते: सध्या असे कोणतेही सर्वो-इलेक्ट्रिक ॲक्ट्युएटर उपलब्ध नाहीत जे इतक्या कमी जागेत इतके जास्त बल निर्माण करू शकतील.
कॉइल-फेड पंचिंग मशीनच्या बाबतीत सांगायचे झाल्यास, सुरुवातीच्या काळात आम्ही पंचसाठी ॲक्ट्युएटर म्हणून फक्त हायड्रॉलिक सिलेंडर वापरत होतो.
यंत्रसामग्री आणि ग्राहकांच्या गरजा वाढत गेल्या आणि त्याबरोबरच यंत्रांवर वापरल्या जाणाऱ्या हायड्रॉलिक पॉवर युनिट्सचा आकारही वाढत गेला.
हायड्रॉलिक पॉवर युनिट्स तेल दाबाने आणतात आणि ते संपूर्ण लाइनमध्ये वितरित करतात, ज्यामुळे दाबाच्या पातळीत घट होते.
त्यामुळे तेल तापते आणि बरीच ऊर्जा वाया जाते.
२०१२ साली आम्ही पहिले सर्वो-इलेक्ट्रिक कॉइल-फेड पंचिंग मशीन बाजारात आणले.
या मशीनवर, आम्ही अनेक हायड्रॉलिक अॅक्ट्युएटर्सच्या जागी ब्रशलेस मोटरद्वारे नियंत्रित होणारे एकच इलेक्ट्रिक हेड बसवले, जे ३० टनांपर्यंत दाब निर्माण करत असे.
या उपायामुळे मोटरला लागणारी ऊर्जा नेहमी फक्त पदार्थ कापण्यासाठीच असायची.
या सर्वो-इलेक्ट्रिक मशीन्स तत्सम हायड्रॉलिक मशीन्सच्या तुलनेत ७३% कमी वीज वापरतात आणि इतर फायदेही देतात.
खरं तर, हायड्रॉलिक तेल अंदाजे दर २,००० तासांनी बदलणे आवश्यक असते; गळती झाल्यास किंवा नळ्या तुटल्यास, साफसफाई करून ते पुन्हा भरण्यासाठी बराच वेळ लागतो, शिवाय हायड्रॉलिक प्रणालीशी संबंधित देखभाल खर्च आणि तपासणीचा खर्च वेगळाच.
मात्र, सर्वो-इलेक्ट्रिक प्रणालीमध्ये फक्त लहान वंगण टाकी पुन्हा भरण्याची आवश्यकता असते आणि ऑपरेटर व सेवा तंत्रज्ञाद्वारे मशीनची दूरस्थपणेही पूर्ण तपासणी केली जाऊ शकते.
याव्यतिरिक्त, हायड्रॉलिक तंत्रज्ञानाच्या तुलनेत सर्वो-इलेक्ट्रिक सोल्यूशन्समुळे कामाचा वेग सुमारे २२% ने वाढतो. हायड्रॉलिक तंत्रज्ञान प्रक्रियांमधून अद्याप पूर्णपणे काढून टाकता येणार नाही, परंतु सर्वो-इलेक्ट्रिक सोल्यूशन्समुळे मिळणाऱ्या असंख्य फायद्यांमुळे, त्यांचा वापर अधिकाधिक व्यापक करण्याच्या दिशेने आमचे संशोधन आणि विकास निश्चितपणे सुरू आहे.
पोस्ट करण्याची वेळ: २३ मार्च २०२२