प्रक्रियेच्या कार्यक्षमतेच्या समस्येचे निराकरण करण्याचे दोन सकारात्मक परिणाम आहेत.
सर्व प्रथम, प्रक्रियेमध्ये कॉइल-फेड प्रोसेसिंगचा परिचय करून देणे – जसे आपण पाहिले आहे – कच्च्या मालाची बचत करते जी त्याच प्रमाणात उत्पादनासाठी वीस टक्क्यांपेक्षा जास्त असू शकते आणि याचा अर्थ सकारात्मक मार्जिन आणि रोख प्रवाह जो त्वरित उपलब्ध होतो. कंपनीला.
हे क्षेत्र आणि वापरानुसार बदलू शकते: कोणत्याही परिस्थितीत, हे साहित्य आहे जे उद्योजक आणि कंपनीला यापुढे खरेदी करावे लागणार नाही आणि कचरा देखील व्यवस्थापित किंवा विल्हेवाट लावण्याची आवश्यकता नाही.
संपूर्ण प्रक्रिया अधिक फायदेशीर आहे आणि सकारात्मक परिणाम उत्पन्न विवरणावर लगेच दिसून येतो.
शिवाय, कमी कच्चा माल खरेदी करून, कंपनी आपोआप प्रक्रिया अधिक टिकाऊ बनवते, कारण त्या कच्च्या मालाला यापुढे डाउनस्ट्रीम उत्पादन करण्याची आवश्यकता नाही!
प्रत्येक उत्पादन चक्राच्या खर्चामध्ये ऊर्जा कार्यक्षमता हा आणखी एक महत्त्वाचा घटक आहे.
आधुनिक उत्पादन प्रणालीमध्ये, रोल फॉर्मिंग मशीनचा वापर तुलनेने कमी आहे.कॉम्बी सिस्टमबद्दल धन्यवाद, इन्व्हर्टरद्वारे चालविलेल्या अनेक लहान मोटर्ससह रेषा सुसज्ज केल्या जाऊ शकतात (एकाऐवजी, मोठ्या विशेष मोटर).
वापरण्यात येणारी उर्जा ही निर्मिती प्रक्रियेसाठी आवश्यक तेवढीच आहे, तसेच ट्रान्समिशन पार्ट्समधील कोणतेही घर्षण.
भूतकाळात, वेगवान फ्लाय कटिंग मशीनमध्ये एक मोठी समस्या होती ती म्हणजे ब्रेकिंग रेझिस्टरद्वारे ऊर्जा नष्ट करणे.खरंच, कटिंग युनिटचा वेग वाढला आणि सतत कमी होत गेला, मोठ्या प्रमाणात ऊर्जेचा खर्च झाला.
आजकाल, आधुनिक सर्किट्समुळे, आम्ही ब्रेकिंग दरम्यान ऊर्जा जमा करू शकतो आणि रोल तयार करण्याच्या प्रक्रियेत आणि त्यानंतरच्या प्रवेग चक्रात त्याचा वापर करू शकतो, त्यातील बराचसा भाग पुनर्प्राप्त करू शकतो आणि सिस्टम आणि इतर प्रक्रियांसाठी उपलब्ध करू शकतो.
शिवाय, जवळजवळ सर्व विद्युतीय हालचाली डिजिटल इनव्हर्टरद्वारे व्यवस्थापित केल्या जातात: पारंपारिक सोल्यूशनच्या तुलनेत, ऊर्जा पुनर्प्राप्ती 47 टक्के पर्यंत असू शकते!
यंत्राच्या उर्जा संतुलनासंबंधी आणखी एक समस्या म्हणजे हायड्रॉलिक ॲक्ट्युएटरची उपस्थिती.
हायड्रोलिक्स अजूनही मशीनमध्ये एक अतिशय महत्त्वाचे कार्य करतात: सध्या इतक्या कमी जागेत इतके बल निर्माण करण्यास सक्षम कोणतेही सर्वो-इलेक्ट्रिक ॲक्ट्युएटर नाहीत.
कॉइल-फेड पंचिंग मशीन्सबद्दल, सुरुवातीच्या वर्षांत आम्ही पंचांसाठी ॲक्ट्युएटर म्हणून फक्त हायड्रॉलिक सिलिंडर वापरत होतो.
मशीन्स आणि ग्राहकांच्या गरजा वाढत गेल्या आणि मशीन्सवर वापरल्या जाणाऱ्या हायड्रॉलिक पॉवर युनिट्सचा आकार वाढत गेला.
हायड्रोलिक पॉवर युनिट्स तेल दाबाखाली आणतात आणि संपूर्ण लाईनवर वितरित करतात, परिणामी दाब पातळीत घट होते.
तेल नंतर गरम होते आणि भरपूर ऊर्जा वाया जाते.
2012 मध्ये, आम्ही पहिले सर्वो-इलेक्ट्रिक कॉइल-फेड पंचिंग मशीन बाजारात आणले.
या मशीनवर, आम्ही अनेक हायड्रॉलिक ॲक्ट्युएटर्स एका इलेक्ट्रिक हेडने बदलले, ब्रशलेस मोटरद्वारे व्यवस्थापित केले, जे 30 टन पर्यंत विकसित झाले.
या सोल्यूशनचा अर्थ असा होतो की मोटरला आवश्यक असलेली ऊर्जा नेहमीच सामग्री कापण्यासाठी आवश्यक असते.
या सर्वो-इलेक्ट्रिक मशिन्स समान हायड्रॉलिक आवृत्त्यांपेक्षा 73% कमी वापरतात आणि इतर फायदे देखील देतात.
खरंच, हायड्रॉलिक तेल अंदाजे दर 2,000 तासांनी बदलणे आवश्यक आहे;गळती किंवा तुटलेल्या नळ्यांच्या बाबतीत, हायड्रॉलिक सिस्टमशी संबंधित देखभाल खर्च आणि तपासण्यांचा उल्लेख न करता, साफसफाई आणि पुन्हा भरण्यासाठी बराच वेळ लागतो.
तथापि, सर्वो-इलेक्ट्रिक सोल्यूशनसाठी फक्त लहान वंगण टाकी पुन्हा भरणे आवश्यक आहे आणि मशीन पूर्णपणे तपासले जाऊ शकते, अगदी दूरस्थपणे, ऑपरेटर आणि सेवा तंत्रज्ञ द्वारे.
याव्यतिरिक्त, सर्वो-इलेक्ट्रिक सोल्यूशन्स हायड्रॉलिक तंत्रज्ञानाच्या तुलनेत सुमारे 22% जलद टर्नअराउंड वेळा देतात. हायड्रोलिक तंत्रज्ञान अद्याप प्रक्रियांमधून पूर्णपणे काढून टाकले जाऊ शकत नाही, परंतु आमचे संशोधन आणि विकास निश्चितपणे सर्वो-इलेक्ट्रिक सोल्यूशन्सच्या वाढत्या व्यापक वापराकडे निर्देशित आहे. ते अनेक फायदे देतात.
पोस्ट वेळ: मार्च-23-2022