प्रक्रिया कार्यक्षमतेची समस्या सोडवण्याचे दोन सकारात्मक परिणाम होतात.
सर्वप्रथम, प्रक्रियेत कॉइल-फेड प्रक्रिया समाविष्ट केल्याने - जसे आपण पाहिले आहे - कच्च्या मालाची बचत होते जी समान प्रमाणात उत्पादनासाठी वीस टक्क्यांपेक्षा जास्त असू शकते आणि याचा अर्थ सकारात्मक मार्जिन आणि रोख प्रवाह कंपनीला त्वरित उपलब्ध होतो.
हे क्षेत्र आणि वापरानुसार बदलू शकते: कोणत्याही परिस्थितीत, उद्योजक आणि कंपनीला आता असे साहित्य खरेदी करावे लागणार नाही आणि कचऱ्याचे व्यवस्थापन किंवा विल्हेवाट लावण्याची देखील आवश्यकता नाही.
ही संपूर्ण प्रक्रिया खूपच फायदेशीर आहे आणि त्याचा सकारात्मक परिणाम उत्पन्न विवरणपत्रावर लगेच दिसून येतो.
शिवाय, कमी कच्चा माल खरेदी करून, कंपनी आपोआप प्रक्रिया अधिक टिकाऊ बनवते, कारण त्या कच्च्या मालाचे उत्पादन आता प्रवाहात करण्याची आवश्यकता नाही!
प्रत्येक उत्पादन चक्राच्या खर्चात ऊर्जा कार्यक्षमता हा आणखी एक महत्त्वाचा घटक आहे.
आधुनिक उत्पादन प्रणालीमध्ये, रोल फॉर्मिंग मशीनचा वापर तुलनेने कमी असतो. कॉम्बी सिस्टीममुळे, लाईन्स इन्व्हर्टरद्वारे चालवल्या जाणाऱ्या अनेक लहान मोटर्सने सुसज्ज केल्या जाऊ शकतात (एकाऐवजी, मोठ्या विशेष मोटर).
वापरलेली ऊर्जा ही निर्मिती प्रक्रियेसाठी आवश्यक असलेली असते, तसेच ट्रान्समिशन भागांमध्ये घर्षण देखील असते.
पूर्वी, जलद गतीने कटिंग मशीनमध्ये ब्रेकिंग रेझिस्टर्सद्वारे होणारी ऊर्जा ही एक मोठी समस्या होती. खरंच, कटिंग युनिट सतत वेग वाढवत आणि कमी करत असे, ज्यामुळे मोठ्या प्रमाणात ऊर्जा खर्च होत असे.
आजकाल, आधुनिक सर्किट्समुळे, आपण ब्रेकिंग दरम्यान ऊर्जा जमा करू शकतो आणि ती रोल फॉर्मिंग प्रक्रियेत आणि त्यानंतरच्या प्रवेग चक्रात वापरू शकतो, त्यातील बराचसा भाग पुनर्प्राप्त करू शकतो आणि ती सिस्टम आणि इतर प्रक्रियांसाठी उपलब्ध करून देऊ शकतो.
शिवाय, जवळजवळ सर्व विद्युत हालचाली डिजिटल इन्व्हर्टरद्वारे व्यवस्थापित केल्या जातात: पारंपारिक सोल्यूशनच्या तुलनेत, ऊर्जा पुनर्प्राप्ती 47 टक्क्यांपर्यंत असू शकते!
यंत्राच्या ऊर्जा संतुलनाबाबत आणखी एक समस्या म्हणजे हायड्रॉलिक अ‍ॅक्च्युएटर्सची उपस्थिती.
यंत्रांमध्ये हायड्रॉलिक्स अजूनही खूप महत्त्वाचे कार्य करतात: सध्या इतक्या कमी जागेत इतके बल निर्माण करण्यास सक्षम असे सर्वो-इलेक्ट्रिक अ‍ॅक्च्युएटर नाहीत.
कॉइल-फेड पंचिंग मशीनबद्दल, सुरुवातीच्या काळात आम्ही पंचांसाठी अ‍ॅक्च्युएटर म्हणून फक्त हायड्रॉलिक सिलेंडर वापरत होतो.
यंत्रे आणि ग्राहकांच्या गरजा वाढत राहिल्या आणि त्याचप्रमाणे यंत्रांवर वापरल्या जाणाऱ्या हायड्रॉलिक पॉवर युनिट्सचा आकारही वाढत गेला.
हायड्रॉलिक पॉवर युनिट्स तेल दाबाखाली आणतात आणि ते संपूर्ण लाईनवर वितरित करतात, परिणामी दाब पातळी कमी होते.
त्यानंतर तेल गरम होते आणि बरीच ऊर्जा वाया जाते.
२०१२ मध्ये, आम्ही पहिले सर्वो-इलेक्ट्रिक कॉइल-फेड पंचिंग मशीन बाजारात आणले.
या मशीनवर, आम्ही अनेक हायड्रॉलिक अ‍ॅक्च्युएटर्सना एकाच इलेक्ट्रिक हेडने बदलले, जे ब्रशलेस मोटरद्वारे व्यवस्थापित केले गेले, जे 30 टनांपर्यंत विकसित झाले.
या द्रावणाचा अर्थ असा होता की मोटरला लागणारी ऊर्जा नेहमीच सामग्री कापण्यासाठी लागणारी ऊर्जा असते.
या सर्वो-इलेक्ट्रिक मशीन्स समान हायड्रॉलिक आवृत्त्यांपेक्षा ७३% कमी वापरतात आणि इतर फायदे देखील देतात.
खरंच, हायड्रॉलिक ऑइल अंदाजे दर २००० तासांनी बदलावे लागते; गळती किंवा तुटलेल्या नळ्या झाल्यास, ते साफ करण्यासाठी आणि पुन्हा भरण्यासाठी बराच वेळ लागतो, हायड्रॉलिक सिस्टमशी संबंधित देखभाल खर्च आणि तपासणीचा उल्लेख तर सोडाच.
तथापि, सर्वो-इलेक्ट्रिक सोल्युशनसाठी फक्त लहान ल्युब्रिकंट टाकी पुन्हा भरणे आवश्यक आहे आणि ऑपरेटर आणि सर्व्हिस टेक्निशियनद्वारे मशीन पूर्णपणे तपासली जाऊ शकते, अगदी दूरस्थपणे देखील.
याव्यतिरिक्त, सर्वो-इलेक्ट्रिक सोल्यूशन्स हायड्रॉलिक तंत्रज्ञानाच्या तुलनेत सुमारे २२% जलद टर्नअराउंड वेळ देतात. हायड्रॉलिक तंत्रज्ञान अद्याप प्रक्रियांमधून पूर्णपणे काढून टाकता आलेले नाही, परंतु आमचे संशोधन आणि विकास निश्चितच सर्वो-इलेक्ट्रिक सोल्यूशन्सच्या वाढत्या प्रमाणात वापराकडे निर्देशित आहे कारण ते प्रदान करतात.
पोस्ट वेळ: मार्च-२३-२०२२